耙式干燥机温度控制如何调整

若采用蒸汽加热，通过调节蒸汽阀门的开度控制蒸汽流量（通常蒸汽压力设定在 0.3~0.6MPa，对应加热温度 130~160℃），压力越高，传热速率越快，但需匹配物料耐热性（如热敏性物料需降低蒸汽压力至 0.2MPa 以下）。

电加热型干燥机通过温控器直接设定加热功率（如分档调节或 PID 连续调节），根据物料升温需求逐步提高功率，避免瞬间高温导致局部过热。

热空气加热时，调整热风炉的燃烧强度或换热器的换热面积，将进风温度控制在物料允许的最高温度（如化工中间体通常≤180℃，食品原料≤120℃）。

利用干燥机筒体上的热电偶或热电阻实时监测物料温度（通常插入深度为筒体直径的 1/3~1/2，确保接触物料而非空穴），将实测温度与设定值对比，通过控制系统（PLC 或手动阀门）动态调整热源输入。

若物料温度超过设定值 5℃以上，需立即降低热源供给（如关小蒸汽阀、调低加热功率），同时可适当加大尾气排放（带走部分热量）；若温度偏低，则增加热源输入并减少尾气排量。

采用 “低温慢烘” 模式，初始温度设定为物料软化点以下 10~20℃（如酶制剂干燥温度≤60℃），通过延长干燥时间而非提高温度来降低水分。

控制升温速率≤5℃/h，避免局部物料因搅拌不及时而受热过度，可配合氮气保护（惰性气体循环）减少氧化变质风险。

初始阶段适当提高温度（如 80~100℃），利用热量降低物料粘度，促进耙齿搅拌分散；当物料呈松散状态后，逐步降至目标温度（如 60~70℃），防止过度干燥导致颗粒坚硬。

若结块严重，可在升温同时增加耙齿转速（通常 10~30r/min），通过机械破碎配合热量传递提高均匀性。

温度设定需高于溶剂沸点 5~10℃（如乙醇溶剂干燥温度≥80℃），但需低于物料分解温度，同时加强尾气冷凝回收（避免溶剂挥发损失）。

若溶剂为易燃易爆类型，需采用蒸汽或热水间接加热，严禁电加热直接接触，且温度控制精度需≤±2℃，防止局部过热引发危险。

通过取样检测物料含水率，若干燥后期水分下降缓慢（如 2 小时内水分仅降低 0.5%），可适当提高温度 5~10℃（在安全范围内），但需缩短单次检测间隔（如每 15 分钟取样一次），避免过度干燥。

对于终水分要求严格的物料（如≤0.1%），在接近目标水分时，需将温度降低 10~15℃，采用 “保温干燥” 模式，利用余热去除残留水分。

热源压力 / 流量需稳定（如蒸汽管道加装稳压阀），防止因蒸汽压力骤升导致物料温度突增；电加热需配备稳压电源，避免电压波动影响加热功率。

筒体夹套若结垢（如蒸汽加热时产生水垢），会降低传热效率，导致实际物料温度低于设定值，需定期清理夹套（如酸洗除垢），确保热传递顺畅。

干燥结束前 30 分钟，逐步降低热源输入，使物料温度缓慢降至室温附近（如≤40℃），再关闭热源和搅拌系统，避免高温物料在停机后因散热不均导致局部返潮。