食品冻干机的操作流程有哪些？

设备检查：首先检查冻干机的电源、制冷系统、真空系统是否连接正常，线路无破损，接口密封良好。查看制冷机组的制冷剂液位是否在标准范围内，真空泵的油位是否充足、油质是否清澈（若油质浑浊需及时更换）。检查冻干仓的密封条是否完好，无老化、裂纹，确保真空环境的密封性。同时，校准设备的温度传感器、真空表等仪表，确保数据显示准确。

物料预处理：根据食品种类进行预处理，如蔬菜需清洗、去皮、切块（块度大小应均匀，一般控制在 1-3 厘米，便于冻结与干燥）；肉类需剔除骨头、筋膜，切成薄片或小块；液态食品（如果汁、汤类）可倒入托盘或模具中，厚度控制在 5-10 毫米，避免过厚影响冻干效率。预处理后的物料需进行沥干或表面干燥，减少多余水分，防止冻结时形成过大冰晶体。

物料装盘与入仓：将预处理后的物料均匀平铺在冻干托盘上，物料之间留出一定间隙，避免堆叠挤压。将托盘放入冻干仓内的搁板上，确保搁板平整，托盘放置稳固，不遮挡冷风循环通道。关闭冻干仓门，确认门锁扣紧密，密封条贴合。

设定冻结参数：根据物料特性设定冻结温度与时间，一般食品的冻结温度需低于其共晶点 5-10℃（如蔬菜的共晶点约为 - 25℃至 - 15℃，冻结温度可设为 - 30℃；肉类共晶点约为 - 20℃至 - 10℃，冻结温度可设为 - 25℃）。启动制冷系统，让搁板温度逐渐降至设定值，保持冻结时间 2-4 小时。冻结过程中避免频繁开启仓门，防止温度波动影响冻结效果。

真空系统启动：当物料冻结后，关闭制冷系统的部分功率（仅保持低温环境），启动真空泵对冻干仓抽真空。观察真空表，当仓内真空度达到 10-30Pa（根据物料调整，如疏松物料可设为 15-30Pa，致密物料可设为 10-20Pa）时，稳定真空状态。若真空度无法达到设定值，需检查仓门密封是否良好、真空泵是否故障或管道是否泄漏。

加热升华控制：启动搁板加热系统，缓慢升高搁板温度（升温速率控制在 1-2℃/ 小时），使物料温度始终低于其共晶点，避免冰晶体融化。通过设备的控制面板监控物料温度与搁板温度的差值，一般两者温差保持在 5-10℃，确保升华产生的水蒸气能及时被冷阱捕获。冷阱温度需维持在 - 40℃至 - 50℃，使水蒸气在冷阱表面凝结成霜，防止进入真空泵影响真空度。升华干燥时间根据物料种类与厚度而定，通常为 12-24 小时，当物料水分含量降至 10% 以下时，可进入解析干燥阶段。

调整参数：在升华干燥后期，当物料表面的冰晶体基本升华完成后，提高搁板温度至 30-50℃（根据食品耐热性调整，如果蔬可设为 30-40℃，肉类可设为 40-50℃），保持真空度不变。解析干燥阶段需持续 4-8 小时，通过监测物料的重量变化（每小时减重不超过初始重量的 1%）或真空度变化（无明显波动）判断干燥终点，最终使物料水分含量降至 1-3%。

过程监控：解析干燥过程中需密切关注冷阱的结霜情况，若霜层过厚（超过 10 毫米），可暂停加热，启动制冷系统对冷阱进行除霜（或采用热氟化霜），避免影响水蒸气捕获效率。同时，检查真空泵的运行状态，若出现异常噪音或真空度下降，需及时停机排查。

停机顺序：先关闭搁板加热系统，继续保持真空状态 1-2 小时，使物料温度降至室温。关闭真空泵，缓慢向冻干仓内通入经过过滤的干燥氮气（或空气），使仓内压力恢复至常压（通气速率不宜过快，避免物料被气流吹散）。关闭制冷系统，等待设备温度回升至常温。

出料与检查：打开冻干仓门，取出托盘，观察冻干食品的外观（应保持原有形态，质地疏松），抽样检测水分含量与感官品质。若发现食品出现融化、结块等问题，需分析冻结温度、真空度或加热参数是否异常，以便后续调整。

清洁处理：拆卸冻干仓内的托盘、搁板，用温水（可加入中性洗涤剂）清洗，去除残留食品碎屑，再用清水冲洗干净并晾干。用蘸有酒精的抹布擦拭冻干仓内壁、密封条及冷阱内部，进行消毒处理，防止细菌滋生。清洁真空泵的进气口过滤器，避免杂质堵塞。

定期维护：每周检查密封条的密封性，若有磨损及时更换；每月检查真空泵油位，每运行 50-100 小时更换一次真空泵油；每季度对制冷系统进行检漏，补充制冷剂；每年请专业人员对设备的电路、控制系统进行全面检修，确保各项功能正常。